中铝股份贵州分公司碳素事业部组装车间破碎班组在“安全、干净”班组竞赛活动中，以竞赛推动技术改造，抓住竞赛契机进行除铁设备改造，有效解决了渣壳料含铁量偏高而影响电解生产高品质原铝的难题。目前，渣壳料铁含量已降至0.15%以下，为历史最好水平，为进一步提高原电解铝质量作出突出贡献。

    电解铝在生产中为降低原料消耗，近年来普遍采用渣壳料替代氧化铝作为极上料。所谓渣壳料，是阳极块在电解生产使用后留在残极上的结壳块，经破碎后再返回到电解生产中作为极上料。由于阳极钢爪会自然氧化，有大量的铁屑混入破碎的结壳块中，使渣壳料含铁量偏高，这些铁屑会污染电解质，影响原铝的质量。炭素事业部每天需向电解生产提供220吨渣壳料。因而，在破碎结壳块过程中提高除铁效果成为降低渣壳料含铁量的重要环节。

    清除渣壳料中铁屑，看似简单其实很不容易清除干净，长期以来一直没有完全解决这一难题。该企业安全、干净班组竞赛活动开展后，炭素事业部把降低渣壳料中铁含量作为提质攻关项目，开始深入电解车间了解渣壳料使用情况，对渣壳料铁含量波动的情况进行问题梳理；组装车间破碎班组列出了问题清单，并通过运营转型五个为什么问题树进行分析，认真查找影响除铁效果的因素。通过反复细致分析，最终确定了除铁设备不力是影响降铁的关键所在。为此，该部借竞赛之机着手展开除铁设备改造。员工们加工修复废旧零部件对除铁的关键设备磁选器进行改造替换，提高了磁选器的除铁效率，同时，在班组推行清单化管理，在岗位建立现场管理5S标准卡，以加大对磁选器的维护力度。另外利用停运时间加班加点对设备及时进行消缺，降低了设备故障率。车间还通过开展合理化建议活动，以小改小革的方式对原设计上的缺陷进行大胆改进，从源头上控制铁的进入。

    除铁设备的有效改造和维护力度的增强，使设备的故障大幅降低，尤其是推行责任清单后，员工们责任心更强，落实措施力度更大，除铁效果也更明显。现在，每天从渣壳料中除铁的量增加到600公斤左右，3月份以来渣壳料铁含量稳定降到了0.15%以下，有效满足了电解生产高品质原铝要求，获得了电解用户的好评。